การวินิจฉัยข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิกและการแก้ไขปัญหา

1. หลักการทั่วไปของการวินิจฉัยความผิดปกติของระบบไฮดรอลิก
การวิเคราะห์ข้อผิดพลาดที่ถูกต้องเป็นพื้นฐานของการแก้ไขปัญหา ความผิดพลาดของระบบส่วนใหญ่ไม่ได้เกิดขึ้นกะทันหัน และมักจะมีลางบอกเหตุเกิดขึ้นก่อนที่จะเกิดขึ้น เมื่อลางร้ายพัฒนาถึงระดับหนึ่งก็จะเกิดการผิดสังเกต สาเหตุของความล้มเหลวมีหลากหลาย และไม่มีกฎตายตัวที่จะพบได้ สถิติแสดงให้เห็นว่า 90 เปอร์เซ็นต์ของความผิดพลาดของระบบไฮดรอลิกเกิดจากการใช้และการจัดการที่ไม่เหมาะสม เพื่อวินิจฉัยข้อบกพร่องอย่างรวดเร็ว แม่นยำ และสะดวก จำเป็นต้องเข้าใจลักษณะและกฎของข้อบกพร่องไฮดรอลิกอย่างถ่องแท้ ซึ่งเป็นพื้นฐานของการวินิจฉัยข้อบกพร่อง

ควรปฏิบัติตามหลักการต่อไปนี้ในการแก้ไขปัญหา:
(1) ประการแรก เพื่อพิจารณาว่าสภาพการทำงานและสภาพแวดล้อมรอบข้างของระบบไฮดรอลิกเป็นปกติหรือไม่ จำเป็นต้องทราบก่อนว่าเป็นข้อบกพร่องของชิ้นส่วนกลไกของอุปกรณ์หรือส่วนควบคุมไฟฟ้า หรือ ความผิดปกติของระบบไฮดรอลิกเองและในขณะเดียวกันก็ค้นหาว่าเงื่อนไขต่างๆ ของระบบไฮดรอลิกเป็นไปตามข้อกำหนดของการทำงานปกติหรือไม่
(2) การตัดสินระดับภูมิภาค กำหนดภูมิภาคที่เกี่ยวข้องกับความผิดตามปรากฏการณ์และลักษณะของรอยเลื่อน ค่อยๆ ลดขอบเขตของรอยเลื่อน ตรวจหาองค์ประกอบในบริเวณนี้ วิเคราะห์สาเหตุ และค้นหาตำแหน่งเฉพาะของรอยเลื่อนในที่สุด
(3) เชี่ยวชาญประเภทของข้อบกพร่องสำหรับการวิเคราะห์อย่างครอบคลุม ตามปรากฏการณ์ขั้นสุดท้ายของข้อบกพร่อง ค่อยๆ เจาะลึกเพื่อค้นหาสาเหตุที่เป็นไปได้ทางตรงหรือทางอ้อมที่หลากหลายเพื่อหลีกเลี่ยงการตาบอด ต้องยึดตามหลักการพื้นฐานของ ระบบ, การวิเคราะห์ที่ครอบคลุมและการตัดสินเชิงตรรกะ, ลดวัตถุต้องสงสัยที่ค่อยๆ เข้าใกล้, และในที่สุดก็พบตำแหน่งความผิด.
(4) การวินิจฉัยข้อผิดพลาดขึ้นอยู่กับบันทึกการทำงานและพารามิเตอร์ระบบบางอย่าง จัดทำบันทึกการทำงานของระบบซึ่งเป็นพื้นฐานทางวิทยาศาสตร์ในการป้องกัน ค้นพบ และจัดการกับความล้มเหลว การจัดทำตารางวิเคราะห์ข้อบกพร่องในการทำงานของอุปกรณ์ซึ่งเป็นบทสรุปของประสบการณ์การใช้งาน ช่วยให้สามารถตัดสินปรากฏการณ์ความผิดปกติได้อย่างรวดเร็ว ด้วยวิธีการตรวจจับบางอย่าง มันสามารถวิเคราะห์เชิงปริมาณของความผิดได้อย่างแม่นยำ
(5) ในการตรวจสอบสาเหตุข้อบกพร่องที่เป็นไปได้ โดยทั่วไปเริ่มจากสาเหตุข้อบกพร่องที่เป็นไปได้มากที่สุดหรือตำแหน่งที่ง่ายที่สุดในการตรวจสอบ ซึ่งสามารถลดภาระงานในการติดตั้งและถอดประกอบ และปรับปรุงความเร็วในการวินิจฉัย

2. วิธีการวินิจฉัยข้อผิดพลาด
ในปัจจุบัน วิธีดั้งเดิมในการค้นหาข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิกคือการวิเคราะห์เชิงตรรกะทีละขั้นตอนที่เข้าใกล้ข้อบกพร่อง แนวคิดพื้นฐานของวิธีนี้คือการวิเคราะห์อย่างรอบด้านและการตัดสินเงื่อนไข กล่าวคือ พนักงานซ่อมบำรุงจะตัดสินสาเหตุของความล้มเหลวจากประสบการณ์ผ่านการสังเกต การฟัง การสัมผัส และการทดสอบอย่างง่าย รวมถึงความเข้าใจในระบบไฮดรอลิก เมื่อระบบไฮดรอลิกล้มเหลว มีสาเหตุของความล้มเหลวหลายประการ ใช้วิธีพีชคณิตเชิงตรรกะ รายการสาเหตุความผิดที่เป็นไปได้ จากนั้นตามหลักการง่ายก่อนตัดสินตรรกะยากทีละรายการ ประเมินรายการต่อรายการ ค้นหาสาเหตุข้อบกพร่องและเงื่อนไขเฉพาะของข้อบกพร่องในที่สุด
วิธีการนี้ต้องการบุคลากรฝ่ายซ่อมบำรุงที่มีความรู้พื้นฐานเกี่ยวกับระบบไฮดรอลิกและความสามารถในการวิเคราะห์ที่แข็งแกร่งในกระบวนการวินิจฉัยข้อผิดพลาด เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพและความแม่นยำของการวินิจฉัย แต่ขั้นตอนการวินิจฉัยมีความซับซ้อนกว่า ต้องผ่านการตรวจสอบ การตรวจสอบ จำนวนมาก และทำได้เพียงการวิเคราะห์เชิงคุณภาพเท่านั้น การวินิจฉัยสาเหตุข้อบกพร่องไม่แม่นยำเพียงพอ เพื่อลดความตาบอดและประสบการณ์ในการตรวจจับข้อผิดพลาดของระบบและปริมาณงานของการถอดแยกชิ้นส่วน วิธีการวินิจฉัยข้อบกพร่องแบบดั้งเดิมไม่สามารถตอบสนองความต้องการของระบบไฮดรอลิกสมัยใหม่ได้
ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ด้วยการพัฒนาระบบไฮดรอลิกขนาดใหญ่ การผลิตอย่างต่อเนื่องและการควบคุมอัตโนมัติ มีวิธีการวินิจฉัยข้อบกพร่องที่ทันสมัยมากมายปรากฏขึ้น เช่นเทคโนโลยีเฟอโรกราฟีสามารถแยกออกจากน้ำมันได้หลากหลายทั้งปริมาณสารกัดกร่อน รูปร่าง ขนาด องค์ประกอบ และกฎการกระจาย ตัดสินชิ้นส่วนสึกหรอของส่วนประกอบระบบ รูปแบบ ระดับ ฯลฯ ได้อย่างทันท่วงทีและแม่นยำ และสามารถเป็นมลพิษเชิงปริมาณได้ วิเคราะห์และประเมินน้ำมันไฮดรอลิค เพื่อให้ได้การตรวจจับออนไลน์และการป้องกันข้อผิดพลาด อีกตัวอย่างหนึ่งคือระบบการวินิจฉัยผู้เชี่ยวชาญโดยใช้ปัญญาประดิษฐ์ ซึ่งใช้คอมพิวเตอร์เพื่อเลียนแบบวิธีที่ผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์ในสาขาใดสาขาหนึ่งแก้ปัญหา ปรากฏการณ์ความผิดปกติถูกป้อนเข้าสู่คอมพิวเตอร์ผ่านส่วนต่อประสานระหว่างคนกับเครื่องจักร คอมพิวเตอร์สามารถคำนวณสาเหตุของความผิดปกติตามปรากฏการณ์อินพุตและความรู้ในฐานความรู้ แล้วส่งออกสาเหตุผ่านส่วนต่อประสานระหว่างคนกับเครื่องจักร แล้วใส่ ส่งต่อแผนบำรุงรักษาหรือมาตรการป้องกัน วิธีการเหล่านี้ทำให้เกิดโอกาสในวงกว้างในการวินิจฉัยข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิก และวางรากฐานสำหรับการวินิจฉัยข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิกโดยอัตโนมัติ แต่วิธีการเหล่านี้ส่วนใหญ่ต้องใช้อุปกรณ์ตรวจจับราคาแพงและระบบควบคุมเซ็นเซอร์และระบบประมวลผลคอมพิวเตอร์ที่ซับซ้อน และบางวิธีก็ศึกษาได้ยาก มันไม่เหมาะสำหรับการเลื่อนระดับสนามในปัจจุบัน ต่อไปนี้จะแนะนำวิธีการวินิจฉัยข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิกที่ง่ายและใช้งานได้จริง
2.1 ระบบการวินิจฉัยข้อผิดพลาดตามการวัดพารามิเตอร์
การที่ระบบไฮดรอลิกจะทำงานตามปกตินั้นขึ้นอยู่กับพารามิเตอร์การทำงานหลัก 2 ตัว ได้แก่ แรงดันและการไหลอยู่ในสถานะการทำงานปกติหรือไม่ และอุณหภูมิของระบบและความเร็วของแอคทูเอเตอร์และพารามิเตอร์อื่นๆ เป็นปกติหรือไม่ ปรากฏการณ์ความล้มเหลวของระบบไฮดรอลิกนั้นมีหลากหลาย และสาเหตุของความล้มเหลวคือการสังเคราะห์จากหลายปัจจัย ปัจจัยเดียวกันอาจทำให้เกิดอาการผิดปกติที่แตกต่างกัน และความผิดปกติเดียวกันอาจสอดคล้องกับสาเหตุต่างๆ มากมาย ตัวอย่างเช่น มลพิษจากน้ำมันอาจทำให้ความดัน ระบบไฮดรอลิก การไหล ทิศทาง และลักษณะอื่นๆ ของความผิดปกติ ซึ่งนำมาซึ่งความยากลำบากอย่างมากในการวินิจฉัยความผิดปกติของระบบไฮดรอลิก
แนวคิดในการวินิจฉัยข้อบกพร่องของวิธีการวัดค่าพารามิเตอร์คือเมื่อระบบไฮดรอลิกทำงานตามปกติ พารามิเตอร์ของระบบจะทำงานใกล้เคียงกับค่าที่ออกแบบและตั้งไว้ หากพารามิเตอร์เหล่านี้เบี่ยงเบนไปจากค่าที่กำหนดไว้ล่วงหน้าในการทำงาน ระบบจะล้มเหลวหรืออาจล้มเหลว นั่นคือสาระสำคัญของความล้มเหลวของระบบไฮดรอลิกคือการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์การทำงานของระบบอย่างผิดปกติ ดังนั้น เมื่อระบบไฮดรอลิกล้มเหลว จึงหลีกเลี่ยงไม่ได้ที่ส่วนประกอบหรือส่วนประกอบบางอย่างในระบบจะมีข้อผิดพลาด และสามารถสรุปเพิ่มเติมได้ว่าจุดหนึ่งหรือบางจุดในลูปของพารามิเตอร์มีค่าเบี่ยงเบนไปจากค่าที่กำหนดไว้ล่วงหน้า สิ่งนี้บ่งชี้ว่าหากพารามิเตอร์การทำงานของจุดหนึ่งในวงจรไฮดรอลิกไม่ปกติ แสดงว่าระบบล้มเหลวหรืออาจล้มเหลว และเจ้าหน้าที่บำรุงรักษาจำเป็นต้องจัดการทันที ด้วยวิธีนี้ จึงสามารถพบข้อบกพร่องได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำบนพื้นฐานของการวัดค่าพารามิเตอร์และการวิเคราะห์เชิงตรรกะ วิธีการวัดค่าพารามิเตอร์ไม่เพียงแต่สามารถวินิจฉัยข้อผิดพลาดของระบบเท่านั้น แต่ยังคาดการณ์ถึงข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นได้ และการคาดคะเนและการวินิจฉัยประเภทนี้เป็นเชิงปริมาณ ช่วยเพิ่มความเร็วและความแม่นยำของการวินิจฉัยได้อย่างมาก การตรวจจับประเภทนี้เป็นการวัดโดยตรง ความเร็วในการตรวจจับรวดเร็ว ข้อผิดพลาดน้อย อุปกรณ์ตรวจจับง่าย ง่ายต่อการเป็นที่นิยมและใช้ในสถานที่ผลิต เหมาะสำหรับการทดสอบระบบไฮดรอลิก เมื่อทำการตรวจวัด ไม่จำเป็นต้องหยุด และไม่มีความเสียหายต่อระบบไฮดรอลิก สามารถตรวจพบส่วนใดส่วนหนึ่งของระบบได้เกือบทั้งหมด ไม่เพียงแต่สามารถวินิจฉัยความผิดปกติที่มีอยู่เท่านั้น แต่ยังสามารถดำเนินการตรวจสอบออนไลน์ คาดการณ์ข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นได้อีกด้วย
2.1.1 หลักการของวิธีการวัดพารามิเตอร์
ตราบใดที่พารามิเตอร์การทำงานของจุดที่ต้องการในวงจรระบบไฮดรอลิกถูกวัดและเปรียบเทียบกับค่าปกติของการทำงานของระบบ จะสามารถระบุได้ว่าพารามิเตอร์การทำงานของระบบเป็นปกติหรือไม่ มีความผิดปกติเกิดขึ้นหรือไม่ และเกิดข้อผิดพลาดที่ใด ตั้งอยู่.
พารามิเตอร์การทำงานในระบบไฮดรอลิก เช่น ความดัน อัตราการไหล อุณหภูมิ และอื่นๆ เป็นปริมาณทางกายภาพที่ไม่ใช้ไฟฟ้า เมื่อใช้วิธีการวัดทางอ้อมเพื่อวัดด้วยเครื่องมือทั่วไป ปริมาณที่ไม่ใช้ไฟฟ้าจะต้องถูกแปลงเป็นปริมาณไฟฟ้าโดยผลกระทบทางกายภาพก่อน จากนั้นหลังจากขยาย แปลง และแสดงผล พารามิเตอร์ที่วัดได้สามารถแสดงและแสดงโดยการแปลงทางไฟฟ้า สัญญาณ จากนี้เราสามารถตัดสินได้ว่าระบบไฮดรอลิกมีข้อบกพร่องหรือไม่ อย่างไรก็ตาม วิธีการวัดทางอ้อมนี้ต้องใช้เซ็นเซอร์หลายตัว อุปกรณ์ตรวจจับมีความซับซ้อนมากขึ้น ข้อผิดพลาดของผลการวัดมีขนาดใหญ่ ไม่ใช้งานง่าย ไม่ง่ายที่จะทำให้เป็นที่นิยมในการใช้งานภาคสนาม
จากการฝึกปฏิบัติด้านการสอนและการผลิตเป็นเวลาหลายปี ฉันได้ออกแบบวงจรตรวจจับข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิกที่เรียบง่ายและใช้งานได้จริง โดยปกติแล้วลูปการตรวจจับจะเชื่อมต่อแบบขนานกับระบบที่จะตรวจจับ การเชื่อมต่อนี้ต้องการชุดทีออฟบอลวาล์วคู่ที่จุดวัด ซึ่งส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการตรวจจับแบบไม่แยกชิ้นส่วนของระบบ เป็นการตรวจจับพารามิเตอร์ต่าง ๆ ที่ระบบไฮดรอลิกต้องการโดยตรงและรวดเร็วโดยไม่ต้องมีเซ็นเซอร์ใด ๆ สามารถตรวจจับระบบความดันการไหลและอุณหภูมิสามพารามิเตอร์พร้อมกันและสามารถคำนวณความเร็วและความเร็วของแอคชูเอเตอร์ได้โดยการวัดเต้าเสียบ วิธีการไหล ตัวอย่างเช่น ตราบเท่าที่เต้าเสียบของปั๊มและทางเข้าของแอคทูเอเตอร์ การติดตั้งเต้าเสียบของวาล์วบอลวาล์วคู่ โดยการวัดค่าความดัน 1, 2, 3 การไหล และอุณหภูมิ คุณสามารถวินิจฉัยความผิดปกติในตำแหน่งทั่วไปได้ทันที (แหล่งกำเนิดปั๊ม การควบคุม ส่วนเกียร์หรือส่วนแอคทูเอเตอร์) เพิ่มจุดตรวจจับพารามิเตอร์เพื่อจำกัดพื้นที่ความผิดให้แคบลง
เมื่อระบบทำงานตามปกติ วาล์ว 1 จะเปิดและ 2 จะถูกปิด ทดสอบฝาครอบกันฝุ่นบนหน้ากากป้องกันการปนเปื้อน ในระหว่างการตรวจจับ ตราบใดที่ลูปการตรวจจับเชื่อมต่อกับพอร์ตตรวจจับ นั่นคือ ขันเกลียวของข้อต่อหลวมให้แน่นแล้วเปิดวาล์ว 2 โดยการปรับวาล์ว 1 และวาล์วระบาย 7 สามารถวัดความดัน การไหล อุณหภูมิ ความเร็วและพารามิเตอร์อื่นๆ อย่างไรก็ตาม เมื่อจำเป็นต้องวางท่อระบบ ทีออฟบอลวาล์วคู่จะถูกกำหนดค่าเป็นหัวฉีดหรือข้อต่องอในส่วนที่ต้องทดสอบพารามิเตอร์ของระบบ
1,2. โกลบบอลวาล์ว3,8. ท่อ 4. เกจวัดความดัน 5. เครื่องวัดการไหล 6. เทอร์โมมิเตอร์ 7. วาล์วระบาย 9. ตัวกรอง
2.1.2 วิธีการวัดพารามิเตอร์
ขั้นตอนที่ 1: ในการวัดความดัน ขั้นแรกให้เชื่อมต่อขั้วต่อท่อของลูปตรวจจับและอินเทอร์เฟซแบบเกลียวสามทางของบอลวาล์วคู่ให้แน่น เปิดบอลวาล์ว 2 ปิดวาล์วระบาย 7 ตัดช่องทางไหลกลับของน้ำมัน จากนั้นสามารถอ่านค่าความดันของจุดที่วัดได้โดยตรงจากมาตรวัดความดัน 4 (ความดันทำงานจริงของระบบ)
ขั้นตอนที่ 2: วัดการไหลและอุณหภูมิ -- ค่อยๆ คลายที่จับของวาล์วระบาย 7 แล้วปิดบอลวาล์ว 1 ปรับวาล์วระบาย 7 เพื่อให้การอ่านมาตรวัดความดัน 4 เป็นค่าความดันที่วัดได้ และการอ่านค่าของ เครื่องวัดการไหล 5 คือค่าการไหลจริง ณ จุดที่วัดได้ ในขณะเดียวกันก็สามารถแสดงค่าอุณหภูมิน้ำมันบนเทอร์โมมิเตอร์ได้ 6.
ขั้นตอนที่ 3: วัดความเร็ว (ความเร็ว) - ไม่ว่าปั๊ม มอเตอร์ หรือกระบอกสูบ ความเร็วหรือความเร็วจะขึ้นอยู่กับสองปัจจัยเท่านั้น นั่นคือ การไหลและขนาดทางเรขาคณิตของมันเอง (การกระจัดหรือพื้นที่) ตราบเท่าที่เอาต์พุต การไหลของมอเตอร์หรือกระบอกสูบ (ไหลเข้าปั๊ม) หารด้วยการเคลื่อนที่หรือพื้นที่เพื่อให้ได้ความเร็วหรือค่าความเร็ว
2.2 ตัวอย่างวิธีการวัดพารามิเตอร์
ปรากฏการณ์ต่อไปนี้ปรากฏขึ้นในการดีบั๊กของระบบนี้: ปั๊มสามารถทำงานได้ แต่แรงดันของปั๊มแรงดันสูงที่จ่ายกระบอกปิดแม่พิมพ์และกระบอกฉีดไม่เพิ่มขึ้น (แรงดันถูกปรับไปที่ประมาณ 8{{1} }Mpa และไม่สามารถปรับขึ้นได้อีก), ปั๊มมีเสียงกลไกผิดปกติเล็กน้อย, ระบบระบายความร้อนด้วยน้ำทำงาน, อุณหภูมิน้ำมันและระดับน้ำมันอยู่ในเกณฑ์ปกติ, และมีการไหลกลับของน้ำมัน
สาเหตุที่เป็นไปได้สำหรับความผิดปกติมีดังนี้:
(1) วาล์วระบายทำงานผิดปกติ สาเหตุที่เป็นไปได้: การปรับที่ไม่ถูกต้อง สปริงที่ยืดออก รูหน่วงการอุดตัน วาล์วสปูลติด
(2) วาล์วปรับทิศทางไฮดรอลิกไฟฟ้าหรือวาล์วสัดส่วนไฮดรอลิกไฟฟ้ามีข้อบกพร่อง สาเหตุที่เป็นไปได้: สปริงรีเซ็ตหัก, แรงดันควบคุมไม่เพียงพอ, สไลด์วาล์วค้าง, ส่วนควบคุมวาล์วแปรผันผิดพลาด
(3) ความล้มเหลวของปั๊มไฮดรอลิก สาเหตุที่เป็นไปได้: ความเร็วของปั๊มต่ำเกินไป สเตเตอร์ของปั๊มใบพัดสึกผิดปกติ ซีลเสียหาย อากาศจำนวนมากเข้าสู่ทางเข้าของปั๊ม และตัวกรองอุดตันอย่างมาก
วิธีการวินิจฉัยข้อผิดพลาด:
(1) ใช้วิธีการประมาณแบบขั้นตอนการวิเคราะห์เชิงตรรกะแบบดั้งเดิม จำเป็นต้องวิเคราะห์ ตัดสิน และตรวจสอบสาเหตุที่เป็นไปได้ทั้งหมดข้างต้นทีละรายการ และสุดท้ายค้นหาสาเหตุของข้อบกพร่องและองค์ประกอบเฉพาะที่ทำให้เกิดข้อผิดพลาด กระบวนการวินิจฉัยด้วยวิธีนี้มีความซับซ้อน ต้องทำการติดตั้งจำนวนมาก งานตรวจสอบ ประสิทธิภาพต่ำ ระยะเวลาที่จำกัด และทำได้เฉพาะการวิเคราะห์เชิงคุณภาพเท่านั้น การวินิจฉัยไม่แม่นยำเพียงพอ
(2) การประยุกต์ใช้ระบบวินิจฉัยข้อผิดพลาดตามการวัดค่าพารามิเตอร์ เฉพาะในท่อระบบ ในร้านปั๊ม a วาล์วย้อนกลับ b และทางเข้ากระบอกสูบ c สามจุดตั้งค่าบอลวาล์วคู่ที จากนั้นใช้การวินิจฉัยข้อบกพร่องและการตรวจหาลูป ภายในไม่กี่วินาทีสามารถจำกัดข้อผิดพลาดของระบบในบางจุด พื้นที่และตามค่าพารามิเตอร์ที่วัดได้ของการวินิจฉัยข้อบกพร่อง กระบวนการตรวจจับมีดังนี้:
(a) เชื่อมต่อวงจรวินิจฉัยความผิดปกติกับพอร์ตตรวจจับ a เปิดบอลวาล์ว 2 คลายวาล์วระบาย 7 แล้วปิดบอลวาล์ว 1 จากนั้นวาล์วระบาย 7 สามารถปรับได้จากมาตรวัดความดัน 4 เพื่อสังเกต การเปลี่ยนแปลงแรงดันการทำงานของปั๊ม เพื่อดูว่าสามารถเกิน 8.{6}}Mpa ได้หรือไม่ และเพิ่มเป็นค่าแรงดันสูงที่ต้องการ ถ้าไม่มีแสดงว่าตัวปั๊มเสีย หากสามารถระบุได้ว่าไม่ใช่ข้อบกพร่องของปั๊ม ควรตรวจหาต่อไป
(b) หากปั๊มไม่ผิดพลาด จะใช้ลูปการวินิจฉัยความผิดปกติเพื่อตรวจจับการเปลี่ยนแปลงความดันที่จุด b หากแรงดันใช้งานที่จุด b เกิน 80Mpa และเพิ่มขึ้นถึงแรงดันสูงที่ต้องการ แสดงว่าวาล์วระบายหลักทำงานอย่างถูกต้องและจำเป็นต้องทดสอบ
หากวาล์วระบายไม่เสีย สามารถระบุได้ว่าวาล์วกันกลับหรือวาล์วแปรผันเสียหรือไม่โดยการตรวจจับการเปลี่ยนแปลงความดันที่จุด c ความล้มเหลวขั้นสุดท้ายเกิดจากการรั่วไหลอย่างรุนแรงในปั๊มใบพัด หลังจากถอดปั๊มออกแล้ว เป็นที่ทราบกันว่าสเตเตอร์ของปั๊มใบพัดมีการสึกหรอผิดปกติเนื่องจากความเรียบต่ำ ทำให้มีการรั่วไหลภายในเพิ่มขึ้น ทำให้แรงดันระบบไม่สูง และยังพบว่าเกิดจาก การรั่วไหลของน้ำในระบบหล่อเย็นน้ำเข้าไปในน้ำมัน ส่งผลให้เกิดอิมัลซิไฟเออร์ของน้ำมันและสูญเสียการหล่อลื่น

3. บทสรุป
วิธีการวัดค่าพารามิเตอร์เป็นวิธีการวินิจฉัยข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิกที่ใช้งานได้จริงและใหม่ รวมกับวิธีการวิเคราะห์ลอจิก ซึ่งช่วยเพิ่มความรวดเร็วและความแม่นยำของการวินิจฉัยข้อบกพร่องได้อย่างมาก ประการแรก การวัดผลเป็นเชิงปริมาณ ซึ่งหลีกเลี่ยงการตาบอดและลักษณะเชิงประจักษ์ของการวินิจฉัยแต่ละบุคคล และผลการวินิจฉัยก็เป็นไปตามความเป็นจริง ประการที่สอง ความเร็วในการวินิจฉัยข้อบกพร่องนั้นรวดเร็ว หลังจากไม่กี่วินาทีถึงสิบวินาทีก็สามารถวัดค่าพารามิเตอร์ที่แม่นยำของระบบได้ จากนั้นเจ้าหน้าที่บำรุงรักษาจะได้รับผลการวินิจฉัยโดยการวิเคราะห์และการตัดสินอย่างง่าย นอกจากนี้ วิธีนี้ช่วยลดภาระงานการติดตั้งระบบและการถอดแยกชิ้นส่วนได้มากกว่าครึ่งเมื่อเทียบกับวิธีการวินิจฉัยข้อผิดพลาดแบบดั้งเดิม
ลูปการวินิจฉัยและตรวจจับข้อผิดพลาดนี้มีฟังก์ชันดังต่อไปนี้:
(1) สามารถวัดและแสดงผลการไหลของของเหลว ความดัน และอุณหภูมิได้โดยตรง และสามารถวัดปั๊ม ความเร็วมอเตอร์ทางอ้อมได้
(2) สามารถใช้วาล์วระบายเพื่อจำลองภาระของส่วนที่วัดได้ของระบบ และการควบคุมความดันสะดวกและแม่นยำ เพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำของการไหลที่วัดได้ สามารถสังเกตความแตกต่างของอุณหภูมิได้โดยตรงจากเทอร์โมมิเตอร์ (ควรน้อยกว่า ±3 องศา )
(3) เหมาะสำหรับระบบไฮดรอลิกใด ๆ และสามารถรับรู้พารามิเตอร์ของระบบบางอย่างได้โดยไม่ต้องหยุดการตรวจจับ
(4) โครงสร้างเบาและเรียบง่าย งานมีความน่าเชื่อถือ ต้นทุนต่ำ การดำเนินงานง่าย
ลูปการตรวจจับนี้จะโหลดอุปกรณ์และเครื่องมือตรวจจับอย่างง่ายเข้าด้วยกัน สามารถสร้างเป็นเครื่องตรวจจับแบบพกพา ตรวจวัดได้รวดเร็ว สะดวก แม่นยำ เหมาะสำหรับความนิยมและการใช้งานภาคสนาม เป็นการวางรากฐานสำหรับการตรวจจับ การคาดคะเน และการวินิจฉัยข้อผิดพลาดโดยอัตโนมัติ